精軋（zhá）管（guǎn）進（jìn）行熱處理（lǐ）的原因

精軋管進行（háng）熱處理（lǐ）的原因

　　熱處（chù）理的作用就是提升精軋管的材料（liào）機（jī）械（xiè）性能、清除殘餘應力和改善鋼管金屬的切削加工性能（néng）。

　　依照（zhào）熱處理不同的目的，精軋管熱處理方法可分為兩（liǎng）大類：預備熱處理和*後熱處理。

　　1.預備熱處理

　　預（yù）備熱（rè）處理的目的是改進加工特性、清除熱應力和為*後熱處理準備較好（hǎo）的合金成分（fèn）。其熱處理方法（fǎ）有退火、淬火、時效、調質等。

　　(1)退（tuì）火（huǒ）和淬（cuì）火

　　精軋管退火和淬火用以經過熱處（chù）理的毛坯。碳含量超（chāo）過0.5%的碳鋼和碳素鋼，為降低其強度便於切削，常選用（yòng）退火處理;碳含量小於0.5%的碳鋼和碳素鋼，為避（bì）免其強度太低切削時粘刀，而（ér）采用正火（huǒ）處理。退火和淬火還能細化晶粒、勻稱組織，為以後（hòu）的熱處理作準備。退火和淬火常安排在毛坯製造以後（hòu）、初加工以前（qián）開（kāi）展。

　　(2)時效處理

　　時效處理主要用於清除毛坯製造和機械加工中產生的熱應力。

　　為避免太多運送工作量，對於（yú）一般（bān）精（jīng）度的零件，在精加（jiā）工前分配一次時效處理即可。但精度要求較高（gāo）的零件(如坐標鏜床的殼體等)，應安排2次或多次（cì）時效處理工序。簡（jiǎn）易零件（jiàn）一般可不開展（zhǎn）時效處理。

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　　除鑄件外，對於一些剛度較差的精密零（líng）件(如精密絲杠)，為清除加工中產生的熱應力，平穩零件加工精度，常在初（chū）加工、半精加工（gōng）之間分配數次時效處理。有些軸（zhóu）類零件（jiàn）加工，在校直工序後也要（yào）分配時效處理。

　　(3)調質（zhì）

　　調質即要在淬火後（hòu）進行高溫回火解決（jué），它能獲（huò）得勻稱細致的回火索氏體組織，為以後的感應淬火和滲氮處理時減少形變作準備（bèi），因而調質也可作為（wéi）預備（bèi）熱（rè）處理。

　　因為調質（zhì）後零件的綜合力學性能較好，對某（mǒu）些（xiē）強度和耐磨性要求不高（gāo）的零（líng）件，也可作為*後熱處理工序（xù）。

　　2.*後熱處理

　　*後熱處（chù）理的目的是提高硬度、耐磨性和強度（dù）等力學性能。

　　(1)淬火

　　淬火有感應淬（cuì）火和整體淬火。其中感應淬火由於形變、氧化（huà）及滲碳較小而運用較廣，並且感應淬火（huǒ）還具備（bèi）外界強度大（dà）、耐磨性好，而內部保持（chí）良好韌性、抗撞擊力強的優勢（shì）。為提高感應淬火零件的機械性能，常需開展調質或（huò）淬火等（děng）熱處理做為預備熱（rè）處理。其一般工藝路線為：開料--煆造--淬火（huǒ）(退火)--初加工--調質--半精加工--感應淬火--精加工。

　　(2)滲碳淬火

　　滲碳淬火適用於低碳鋼和精（jīng）軋管，先提升零件表層的碳含量（liàng），經淬火後使表麵得到強的（de）強度，而心部仍保持一定的（de）強度和（hé）較高的韌性和（hé）塑性。滲氮分（fèn）總體滲（shèn）氮和部（bù）分滲氮。部分滲氮時對不滲氮部分要采取防滲對策(鍍銅（tóng）或鍍防滲（shèn）材料)。因為滲（shèn）碳淬火形變大（dà），且滲氮深層一般在0.5~2mm之間，因此滲（shèn）氮工序一般安排在半精加工和精加工之間（jiān）。

　　其工藝路線一般為：開料-煆造（zào）-淬火-粗（cū）、半精加（jiā）工-滲碳淬火-精加（jiā）工。

　　當部分滲氮（dàn）零件（jiàn）的不滲氮部分選用增加容量後，摘除多餘滲碳（tàn）層的工藝方案時，摘除多餘滲碳（tàn）層的工序應安排在滲氮後，淬火前進行。

　　(3)滲氮處理（lǐ）

　　滲（shèn）氮是使氮原子滲入金屬表層得到一層含氮化合物的處（chù）理方法（fǎ）。滲氮（dàn）層可以提高零件表層的強度、耐磨性、疲（pí）勞極限和抗蝕性。因為滲（shèn）氮處理溫度較低、形變小、且滲氮層較薄(一般不超過0.6~0.7mm)，滲氮工序應盡量靠後分配，為減小（xiǎo）滲（shèn）氮時的形變，在切削後一般（bān）需進行消除應力的高溫回火。