精軋管斷裂缺陷的處理

精軋管斷裂缺陷的處理

　　有關消除精軋管斷（duàn）裂等各種缺陷的處理措施

　　國內外精（jīng）軋（zhá）管的加工製作一般是通過在金屬（shǔ）中增加合金的辦（bàn）法來提高材料的性能，精軋管在冷拔後，均需要進行去（qù）應力退火，消除材料的殘餘應力，改善材料的組織，提高材料的（de）塑性，從（cóng）而達到防止精軋管斷裂失效發生的目的。

　　冷拔（bá）精軋管變形太小，不能達到表（biǎo）麵光潔度與尺寸精度的要（yào）求，也無法達到構件的強度指標（biāo）;變形太大，精軋管的塑性、韌性降低過多，而且，晶粒被拉得過（guò）分細長，形成了纖維組織（zhī），金屬會具有明顯的（de）各向異性。冷拔（bá）精軋管的軸向，平行於晶粒的拉長方向（xiàng），強度升高（gāo）;冷拔精軋管的徑向（xiàng），垂直於晶粒的拉長方（fāng）向，強度反而降低，而液（yè）壓油缸最大的應力正存在於精軋管的徑向上，所以，變形太大對（duì）充分發揮冷拔管的性（xìng）能不利。

　　精密鋼管的製造，需要將胚料送入熔爐內進行加熱，溫度在一千二百度左（zuǒ）右。主要以氫氣（qì）作為燃料，在加熱過程中，爐內溫度的控製是最為重要的部分，需要將溫度控製在（zài）一個額定的範圍內，這樣才能保證製造（zào）出的精密鋼管能夠擁有更加穩定的物（wù）理性（xìng）能。加熱完成之後（hòu），需要通過噴水的方（fāng）式來冷卻，因為在冷卻之後鋼管就要被（bèi）矯直了，這樣就能看到精密鋼管的基本雛形了，整（zhěng）個製造流程還是比較複雜的。精（jīng）密不鏽鋼管是靠其表麵形成的一層極薄（báo）而堅固細密的穩定的富鉻氧化膜(防護膜)，防止氧原子的繼續滲入、繼續氧化，而獲（huò）得抗鏽蝕的能力。精軋管的表明渡化膜中耐腐蝕性比較弱的部分會因為自激反應形成點腐蝕反應，生（shēng）產小小的孔，會和接近（jìn）的氯離子容成很強的腐蝕性的溶液，加快腐蝕的速度。再加上不鏽鋼內部的晶間腐蝕開裂，都會對不鏽鋼板的表麵的渡化膜進行（háng）破壞。因此，對精軋管的表層要進行一定層次的清潔保養，來更好（hǎo）的延長精軋管的（de）使用壽（shòu）命。

　　對於（yú）鋼材中出現的纖維組織以及位錯、空位等晶體缺陷，一般均采取退火或正火等（děng）熱處理手段加以消除。退火的目的（de）是細化晶粒，消除組織缺陷，降低硬度，提高塑性，也便於冷加工。冷拔精軋管生產中，不可（kě）缺少退火設備，所以（yǐ），製定合適的退火工藝，是保證冷拔精軋管組（zǔ）織合格，產品不出現（xiàn）斷裂缺陷（xiàn）的必（bì）要條件。如果生產廠家為了片麵降低生產成本，減少退火工序，必將對產品質量造成不利的影響。

　　目前，我國冷拔精軋管的材質均為普通45#或20#鋼27SiMn鋼，通過冷拔變（biàn）形使金屬（shǔ）強度提高;可是，它是以犧牲金屬的塑性、韌性為代價的。精軋管（guǎn）是以它的高（gāo）尺寸精度和高強度性能而立足於市場的（de），它必須要保證變形量在一定的範圍之內，才能最大限度地發揮材料的性能，減少對材料的（de）不利影響。